Basta plastica, spazio ai funghi

Una conferenza del celebre professore Paul Stamets sulle affascinanti caratteristiche della micologia ha sollevato una discussione sui funghi talmente interessante, da farci venire in mente di usarli per sostituire la plastica. Siamo rimasti a discutere fino a tarda notte, lasciando correre i pensieri a briglia sciolta. Già un paio di giorni dopo abbiamo condotto i primi esperimenti nella cantina di casa e le nostre idee hanno iniziato a concretizzarsi.

Il primo tentativo sono stati i «cotton fioc», ma ben presto abbiamo deciso di concentrarci su un’alternativa al polistirolo.

Dopo numerosi altri esperimenti, aggiustamenti e la costruzione del nostro primo laboratorio, abbiamo fondato la «Mycrobez». Per noi era importante avere un prodotto che ci convincesse appieno fin dall’inizio, poiché siamo molto legati alla natura e volevamo dare un contributo costruttivo alla lotta al cambiamento climatico.

Il nome della nostra ditta «Mycrobez» è la contrazione di due parole, «micelio» e «microbi» (Mycelium e Mikroben in tedesco), le due componenti vive del nostro prodotto prima dell’ultima trasformazione.

Con una procedura innovativa si riesce, utilizzando miceli e scarti organici, a creare un prodotto che non ha nulla da invidiare alla plastica e la cui produzione di massa può addirittura essere meno costosa. Le possibilità sono enormi. È possibile imitare non solo le comuni plastiche, ma anche altri materiali come ad esempio legno, cartone o perfino cuoio.

I funghi hanno un utilizzo estremamente vario. Possono sostituire la plastica rigida o morbida, oppure essere ad es. usati nell’isolamento termico delle pareti della casa. In questo periodo ci concentriamo principalmente sugli imballaggi, poiché è dove c’è il maggior consumo di plastica. Tuttavia, esploriamo anche altre possibilità di impiego del nostro prodotto.

In condizioni ideali, riusciamo a coltivare grandi volumi in poco tempo. Potremo inoltre essere più convenienti rispetto ai materiali comuni, poiché i nostri tempi di produzione non sono legati al numero dei pezzi, ma all’intera procedura. Ne consegue che per evadere un ordine multiplo si impiega esattamente lo stesso tempo occorrente per un ordine singolo.

Da quando abbiamo vinto il premio Swiss Student Sustainability sono cambiate molte cose. Abbiamo ottenuto un posto fisso nel programma Impact Hub Incubator , siamo stati in grado di creare una solida struttura interna e di ottimizzare ulteriormente il processo di trasformazione. Lavoriamo inoltre a due progetti pilota che attualmente sono la nostra massima priorità.

Dopo aver concluso con successo i progetti pilota, aspiriamo a un brevetto. La prossima tappa sarà una tornata di investimenti iniziale, mediante la quale desideriamo creare il nostro primo impianto di produzione industriale.

Al momento collaboriamo con un fornitore di formaggi, per il quale produciamo gli imballaggi nell’ambito di un progetto pilota. Questo commerciante rifornisce anche grandi catene alimentari come Coop.

Il prossimo mese testiamo inoltre un altro prodotto per un servizio di consegna locale.

La messa in pratica della nostra innovazione ha incontrato numerosi ostacoli. Gli ultimi mesi li abbiamo passati a costruire il laboratorio. Abbiamo interamente rinnovato la vecchia cantina e costruito un impianto di produzione sterile.

In particolare, poiché siamo tutti studenti o maturandi, dobbiamo suddividere il nostro tempo in maniera sensata.

La costruzione del laboratorio senza aiuti esterni si è rivelata più lunga e difficile del previsto: in primo luogo a causa della crisi COVID-19, con le relative restrizioni. Anche per questo ci sono stati ritardi nella produzione.

Dopo qualche pietra d’inciampo, ora però siamo sulla buona strada. Abbiamo fatto le prime esperienze per imparare a superare gli ostacoli in maniera costruttiva e strutturata.